– Industria Italiana Progettare, produrre e innovare in un unico ambiente. I segreti di Autodesk Fusion

Piccole, medie e grandi aziende del manifatturiero alla ricerca di nuova produttività? Il percorso da intraprendere passa, sempre e comunque, attraverso una digitalizzazione estesa. Che può variare a seconda della complessità di produzione, ma che si concretizza invariabilmente nell’integrazione della progettazione (Cad, Cae, Cam, Pcb) con soluzioni Plm e Mes. Insomma, digitalizzare il manifatturiero equivale a comporre un puzzle ingegneristico che implica la standardizzazione e interoperabilità dei big data utilizzati dai più diversi team e dipartimenti aziendali. Ecco, quindi, la digitalizzazione per “fusione” che Autodesk propone con la sua piattaforma cloud all-in-one Fusion: un ambiente unificato dove tutti i processi e i dati per lo sviluppo prodotto sono certificati, validati e interconnessi. «Fusion ridefinisce radicalmente il modo in cui le aziende operano. Una piattaforma che mira a creare una base dati single source of truth condivisa. Integra funzionalità di simulazione e intelligenza artificiale per creare un flusso di lavoro continuo dalla fase di progettazione fino alla produzione, facilitando l’accesso ai dati e la collaborazione lungo l’intera catena di fornitura», afferma Marco Piemontese, senior account executive e team leader di Autodesk. Integrazione Cad, Cam, Cae, Pcb. Simulazione e intelligenza artificiale. Panificazione della produzione con il Mes e il caso dell’azienda tedesca Powertrust. Ecco i vantaggi della Fusion Manufacturing, il paradigma Autodesk per la nuova produttività del manifatturiero abilitato da Fusion.

Soluzioni Cad, Cam, Cae, Pcb e una gestione dei dati in un’unica piattaforma cloud. Fusion elimina le barriere create dalle soluzioni tradizionali e frammentate

Nelle aziende che non hanno ancora raggiunto una piena digitalizzazione, il processo parte dal concept e prosegue attraverso più fasi in modo asincrono. Design, prototipazione, produzione, service. Succede, quindi, che gli ingegneri completano il loro lavoro senza coinvolgere adeguatamente le altre funzioni a valle del processo. E poiché le decisioni iniziali non hanno tenuto conto delle esigenze complessive, emergono problemi solo dopo la fase di progettazione o addirittura durante la produzione. «Tutto ciò implica delle modifiche in fase avanzata di sviluppo, modifiche che sono di gran lunga più costose», dice Piemontese. Non più vincolati a installazioni locali, problemi di controllo delle versioni o trasferimenti di file via email, Con Fusion i team possono dunque accedere e co-modificare i progetti in tempo reale da qualsiasi parte del mondo. Condizione che permette la revisione, l’annotazione e l’iterazione simultanea sullo stesso design all’interno di uno spazio di lavoro condiviso, eliminando i ritardi causati da sistemi di check-in/check-out e versioni di file contrastanti. «La progettazione e produzione distribuite su più aree del mondo non sono più un limite. Tutti sono allineati», afferma Piemontese. Insomma, Fusion 360 elimina le complessità derivanti dall’utilizzo di strumenti multipli e flussi di lavoro disconnessi. «Ogni file di progetto, versione e modifica viene tracciato automaticamente. I team possono lavorare insieme in tempo reale, accedendo ai design più recenti, ai disegni e alle distinte base da un’unica fonte, consentendo di vedere chi ha apportato modifiche e di ripristinare le versioni precedenti se necessario», spiega Piemontese.

I vantaggi di un ambiente Cad-Cam integrato, sottrattivo e additivo, con la possibilità di simulare il processo di lavorazione prima che venga eseguito fisicamente

«Fusion propone un ambiente Cam molto potente e polivalente, sottrattivo e additivo, a un costo molto competitivo e accessibile – dice Piemontese -. Incluso nel prezzo c’è la disponibilità di un’ampia libreria di post processors, macchine, cataloghi di utensili e sistemi di clamping». Partnership, quindi, per sviluppare soluzioni di manifattura tradizionale (con Haas, Hurco, Mazak, Okuma, Dmg, Fanuc, Siemens e Heidenhain, Sandvik, Iscar e Kennametal) e di manifattura additiva (HP, Formlabs, Eos e Ultimaker). Insomma, Fusion dà vita a un vero e proprio ecosistema collaborativo che permette alle aziende di tagliare i tempi di realizzazione e soprattutto i costi indiretti, come per esempio i servizi necessari all’introduzione di una nuova Cnc o retrofit macchina. Come spiega Piemontese, «aA differenza delle soluzioni tradizionali, che richiedono costosi componenti aggiuntivi, Fusion fornisce tutti gli strumenti necessari per passare senza problemi dalla fase di progettazione a quella di produzione. Caratteristiche per le quali gli strumenti legacy richiedono un surplus di investimenti», sottolinea Piemontese. Come dire, investendo in Fusion le aziende possono accedere a opzioni di lavorazione premium senza costi eccessivi. Un esempio è il vantaggio che può derivare da un Cad-Cam integrato.

Fusion 360 è una piattaforma che unifica tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto e ti permette di sfruttare appieno i dati di produzione, assicurandoti di restare sempre un passo avanti. Al suo cuore, il Fusion Industry Cloud riunirà ogni fase del processo di sviluppo del prodotto: progettazione, ingegneria, Pdm, Plm, Mes e produzione.

Come spiega Piemontese, «Si elimina la necessità di trasferire e convertire dati tra software diversi, si riducono drasticamente gli errori, i tempi morti e la possibilità di incongruenze». Il modello 3D creato in fase di progettazione (Cad) è infatti direttamente accessibile e utilizzabile per la generazione dei percorsi utensile (Cam), garantendo una fedeltà assoluta tra quanto progettato e quanto realizzato. Integrazione che si traduce, quindi, in un’accelerazione del ciclo di sviluppo del prodotto. «Le modifiche al design possono essere implementate rapidamente e riflesse istantaneamente nel programma di produzione, permettendo una maggiore flessibilità e reattività alle esigenze del mercato», dice Piemontese. Inoltre, la possibilità di simulare il processo di lavorazione prima che venga eseguito fisicamente minimizza gli sprechi di materiale e l’usura degli utensili, ottimizzando i costi e migliorando la sicurezza. «Proponiamo un livello di integrazione che molti sistemi legacy non offrono di default o lo ottengono solo attraverso partnership con fornitori terzi. Gli uffici tecnici e i centri di ricerca e sviluppo possono avvalersi di una progettazione unificata con strumenti di simulazione 3D per testare le prestazioni dei progetti», afferma Piemontese.

L’intelligenza artificiale che ridefinisce la progettazione e la produzione. L’automazione per lo sviluppo di prodotti complessi che riduce i tempi di lavoro

Semplificazione della programmazione, automazione di attività ripetitive, potenziamento del processo decisionale, sviluppo creativo. Sono questi i quattro pilastri della nuova strategia per l’IA di Autodesk. «L’IA può essere usata per automatizzare le attività ripetitive, liberando gli ingegneri da compiti a basso valore aggiunto, come la generazione automatica di disegni 2D da modelli 3D», dice Piemontese. Incremento di produttività che può essere raggiunto utilizzando funzionalità di Sketch Autoconstrain, per esempio, le quali applicano automaticamente vincoli agli schizzi per garantire che i progetti rispettino i parametri specificati, riducendo gli errori nelle prime fasi del processo. «L’obiettivo è generare disegni dettagliati da modelli 3D utilizzando strumenti basati sull’IA, riducendo lo sforzo manuale e accelerando la transizione dalla progettazione alla produzione, garantendo accuratezza e coerenza nella documentazione», racconta Piemontese. L’IA è poi parte integrante del design generativo, che facilita iterazioni basate su condizioni specificate dall’utente. Per sfruttare appieno le potenzialità dell’IA, Autodesk sta inoltre lavorando per creare basi dati AI-ready. «Esiste un forte commitment per estendere progressivamente l’uso dell’intelligenza artificiale nelle applicazioni, con la possibilità di interagire con il software attraverso interfacce simili a chatbot, permettendo agli utenti di porre domande e ricevere analisi dettagliate».

Fusion Operations. Il Mes per la tracciabilità in tempo reale dello stato degli ordini, dell’avanzamento della produzione, dell’utilizzo delle macchine e delle prestazioni degli operatori

Pmi che non hanno ancora digitalizzato la produzione, che hanno tuttora una comunicazione basata su carta. Grandi aziende che vogliono ottimizzare soluzioni esistenti con moduli aggiuntivi, ready to run. Con Fusion Operations, plant manager, operation manager e responsabili di produzione possono implementare il software in tempi molto rapidi con piena integrazione di tutto l’ambiente di fabbrica. «Non più soluzioni monolitiche, difficili da implementare, poco flessibili. Fusion Operation è stato sviluppato secondo una logica open: rende disponibili tutti i connettori per integrare software e hardware multivendor», dice Piemontese. Nessuna barriera per l’interoperabilità di fabbrica, dunque: con Fusion Operations le aziende manifatturiere entrano a pieno titolo nella dimensione “all connected factory” dell’industry 4.0. Monitoraggio delle condizioni delle macchine, raccolta dati direttamente dal campo di produzione, e potenti funzionalità di reportistica e dashboard per analizzare le prestazioni e identificare i colli di bottiglia. «I dati di progettazione e produzione preparati in Fusion, come i percorsi utensile Cam, possono essere inviati a Fusion Operations, che gestisce l’esecuzione effettiva in officina, fornendo visibilità e controllo in tempo reale sui processi di fabbricazione», dice Piemontese

I vantaggi di un ambiente di progettazione e produzione unificato. Il caso dell’azienda tedesca Powertrust, dove il Mes consente di monitorare i tempi di produzione e migliorare la comunicazione, contribuendo al miglioramento dei processi

Specializzata in soluzioni per generatori e sistemi di accumulo di energia che utilizzano il processo fotovoltaico, Powerturst ha adottato Autodesk Fusion come strumento principale per lo sviluppo prodotto. I vantaggi derivanti dal suo utilizzo sono molteplici. In primo luogo, Fusion si è rivelato fondamentale per la fase di progettazione, fungendo da spina dorsale per l’intero processo di sviluppo. Un approccio digitale per “fusione” che ha permesso al team di progettazione di identificare ed eliminare in anticipo potenziali problemi che avrebbero potuto sorgere successivamente nel processo di produzione, ottimizzando così il flusso di lavoro. La possibilità di creare disegni tecnici e prototipi per la stampa 3D ha per esempio permesso di affinare il design, risparmiando tempo e denaro. L’introduzione di Fusion Operations ha poi contribuito a rendere più efficiente la gestione della produzione, in precedenza basata su ordini fatti con Excel. Come affermato dall’azienda, «Fusion Operations ha consentito l’importazione di tutti i dati esistenti, contribuendo alla creazione automatica di ordini di produzione e numeri di serie. Questo è stato un punto cruciale, soprattutto considerando le centinaia di parti, sottocomponenti e materie prime che Powertrust deve tracciare. Numeri di serie sono oggi associati in automatico a ogni singolo elemento, garantendo una tracciabilità completa».