Philip Morris, Crespellano è il cuore hi-tech della transizione industriale del tabacco: qui nasce il futuro dei prodotti senza combustione

Non è solo una fabbrica. Lo stabilimento Philip Morris Manufacturing & Technology Bologna di Crespellano, alle porte di Bologna, è il cuore industriale e tecnologico di un’intera visione globale. È qui che Philip Morris International – oltre 30 miliardi di dollari di fatturato e guidata dal Ceo Jacek Olczak – ha scelto di progettare, industrializzare e testare su larga scala ogni nuova tecnologia legata ai propri prodotti senza combustione, prima di estenderla al resto del mondo.

È in questo sito, nato nel 2016 come greenfield con un investimento complessivo di oltre 1,5 miliardi e oggi forte di oltre 2.500 dipendenti, che le idee concepite nel centro di R&S di Neuchâtel (Svizzera) vengono trasformate in processi industriali replicabili, grazie a un’integrazione senza precedenti tra automazione spinta, digitalizzazione e sostenibilità. «Noi abbiamo la missione di sviluppare e mettere a terra qualsiasi nuova soluzione tecnica», spiega il direttore dello stabilimento, Matteo Zompa, «per poi trasferirla nel resto della rete produttiva globale. Crespellano è, di fatto, la piattaforma su cui si costruisce il futuro industriale del gruppo». È proprio questa funzione strategica che ha motivato “il viaggio” della redazione di Industria Italiana: osservare da vicino uno degli impianti manifatturieri più avanzati d’Europa, che non solo realizza milioni di stick ogni giorno per oltre 60 mercati internazionali (il valore dell’export di Crespellano è pari a 1,8 miliardi di euro), ma che rappresenta un modello di riferimento per l’industria 4.0, la lean manufacturing e l’intelligenza applicata al dato.

Ma come si realizza l’integrazione tra automazione, digitalizzazione e sostenibilità? Le tre dimensioni lavorano insieme, in modo coordinato, per rendere la fabbrica più efficiente, intelligente e rispettosa dell’ambiente. Le macchine automatizzate svolgono la maggior parte delle operazioni, riducendo errori e tempi morti. Grazie alla digitalizzazione, ogni fase della produzione viene monitorata in tempo reale: i dati raccolti servono per ottimizzare i processi, prevedere problemi e migliorare la qualità. La sostenibilità entra in gioco perché tutto questo permette di consumare meno energia, ridurre gli scarti e utilizzare risorse rinnovabili. Per esempio, l’impianto regola da solo la climatizzazione in base ai dati raccolti, oppure riutilizza l’acqua grazie a tecnologie avanzate. È un sistema in cui ogni innovazione rafforza l’altra, creando un modello industriale moderno, flessibile e a basso impatto.

Automazione totale: il cuore tecnologico dello stabilimento

Si diceva che il primo impatto entrando nello stabilimento è la presenza dominante dell’automazione. Le linee produttive, oltre trenta in totale, sono caratterizzate da un alto livello di integrazione tecnologica, dove robot antropomorfi, sistemi di trasporto automatici e robot per la pallettizzazione si occupano delle operazioni più complesse e ripetitive: movimentazione, assemblaggio, controllo qualità e confezionamento.

«Facciamo molte attività di benchmarking anche con aziende che operano in settori completamente diversi dal nostro», spiega Matteo Zompa. «E ogni volta, ciò che colpisce di più è il livello di automazione raggiunto dalle nostre linee produttive. Tutti rimangono sinceramente impressionati dal fatto che, nel nostro modello industriale, i processi siano così automatizzati da richiedere pochissimi interventi manuali. I nostri operatori interagiscono fisicamente con gli impianti solo in rare occasioni durante il turno, perché tutto è progettato per funzionare in modo fluido e autonomo, dalla produzione al confezionamento».

Questo risultato è frutto di una strategia strutturata che si avvale anche di indicatori come il Mean Time Between Failures (Mtbf), un parametro che misura l’intervallo medio tra due interventi umani necessari a riavviare un impianto. In pratica, l’intero ciclo produttivo è concepito per essere estremamente stabile, prevedibile e sistemico, con un’interazione umana ridotta all’essenziale e focalizzata sul monitoraggio e sulla gestione dei processi.

I cobot (robot collaborativi), non ancora presenti in modo massivo, sono in fase di introduzione, segno di un’evoluzione continua verso una manifattura 4.0 sempre più fluida e interattiva, dove uomo e macchina condividono spazi e compiti in sicurezza. Completano il quadro i robot mobili per la logistica interna, capaci di muovere materiali e semilavorati su guide e tracciati mappati digitalmente, in perfetta sincronia con le fasi produttive e senza necessità di intermediazioni manuali.

Fabbrica intelligente: dati in tempo reale e gestione integrata

Accanto all’automazione, la digitalizzazione completa dei processi produttivi rappresenta il secondo pilastro dell’eccellenza operativa dello stabilimento Philip Morris di Crespellano. Ogni linea, ogni macchina, ogni fase del processo è connessa a una rete di sistemi avanzati che trasformano il dato in valore industriale.

«Abbiamo un sistema molto dettagliato di raccolta di tutti quelli che sono i dati di performance», spiega Matteo Zompa. «Volumi prodotti su ogni impianto, su ogni linea di produzione e in ogni fase del processo vengono tracciati in tempo reale grazie a un sistema Mes (Manufacturing Execution System)».

Il Mes monitora non solo le quantità prodotte, ma anche i tempi di funzionamento, i consumi, gli stop macchina, rendendo visibile l’intero flusso produttivo attraverso dashboard dinamiche. Ogni arresto, anche minimo, è classificato con un codice preciso e tracciato digitalmente:

«Ogni stop è codificato con un codice e rientra in una dashboard che ci permette di fare statistiche, vedere andamenti, trend, e usarli come base per tutte quelle root cause analysis che sono fondamentali per il nostro sistema produttivo».

A completare l’architettura digitale, la gestione della logistica e dei materiali – dalle materie prime fino ai prodotti finiti – è affidata a Sap, a dimostrazione di una struttura gestionale integrata su scala globale.

Il tutto è inserito in un sistema proprietario chiamato OPEN+, un modello di lean manufacturing evoluta, che combina efficienza, precisione e miglioramento continuo. «OPEN+», aggiunge Zompa, «è uno dei sistemi di produzione lean più avanzati, ed è ispirato ai migliori modelli integrati al mondo».

In questo contesto, l’informazione digitale è centrale: ogni dato raccolto diventa una leva per intervenire tempestivamente, per migliorare la qualità, per ottimizzare i flussi, per innovare. La fabbrica diventa così un organismo intelligente, capace di apprendere, adattarsi e migliorare costantemente.

La qualità è nei dettagli: tra visione artificiale e digital twin

In uno stabilimento dove automazione e digitalizzazione sono spinte ai massimi livelli, anche il controllo qualità si è evoluto in una forma integrata, predittiva e intelligente. A Crespellano, nulla è lasciato al caso: ogni stick, ogni pacchetto, ogni foglio di tabacco viene monitorato da sistemi che combinano visione artificiale, sensori di precisione e modelli digitali.

«Tutti i parametri di “appearance” del nostro prodotto – quindi l’aspetto visivo – vengono verificati automaticamente», spiega il direttore Matteo Zompa. «Parliamo di elementi come le dimensioni del pacchetto, la presenza di eventuali grinze sul film protettivo, e altri dettagli che l’occhio del consumatore potrebbe notare. Questi dati vengono rilevati dalle macchine e trasmessi in tempo reale a una control room dedicata. Si tratta di un nuovo processo in fase di sviluppo e validazione, non ancora industrializzato su larga scala, esito dell’ultima call for innovation bandita periodicamente dal nostro Institute for Manufacturing Competences».

Ma non è tutto: il controllo qualità si estende anche alla struttura interna del prodotto, in particolare al castleaf, il foglio di tabacco ricavato dallo slurry. Per monitorarne lo spessore, la porosità e la granulometria, PMI ha implementato una tecnologia all’avanguardia: il digital twin.

«Grazie all’implementazione di un digital twin – una copia digitale dei nostri processi fisici – siamo in grado di prevedere in anticipo eventuali deviazioni su parametri critici», racconta Zompa. «Questo ci permette di intervenire prima ancora che il problema si verifichi realmente sulla linea produttiva, garantendo così una qualità costante e affidabile».

Il digital twin non è solo un sistema di monitoraggio, ma un vero e proprio strumento predittivo, che simula il comportamento del materiale e dell’intero processo in condizioni reali. È così che PMI riesce a trasformare il controllo qualità da attività correttiva a leva strategica di prevenzione e ottimizzazione.

L’approccio, in linea con la filosofia lean dell’azienda, si traduce in un vantaggio competitivo: meno scarti, maggiore precisione, più soddisfazione per il cliente. «Il nostro obiettivo è offrire un prodotto perfetto, ogni volta, e sappiamo che per riuscirci dobbiamo controllare tutto. Anche l’invisibile».

Un impianto che cresce con intelligenza: il layout modulare di crespellano

Alla base dell’efficienza dello stabilimento Philip Morris di Crespellano c’è una progettazione industriale pensata per adattarsi nel tempo, senza mai interrompere la continuità dei flussi produttivi. È ciò che Matteo Zompa definisce un layout snello e modulare, concepito sin dall’inizio per facilitare l’espansione e l’integrazione di nuove linee. «La realizzazione dello stabilimento è stata pensata in maniera estremamente moderna», spiega Zompa, «con baie modulari che ci consentono di aggiungere capacità produttiva o nuove tecnologie senza alterare l’equilibrio del sistema. Questo è stato un elemento chiave per mantenere un layout molto snello e razionale, dove i materiali si muovono in modo fluido tra le diverse aree operative».

Lo stabilimento di Philip Morris a Crespellano (BO) è un perfetto esempio di Industria 4.0 in Italia e rappresenta a oggi la più grande fabbrica italiana costruita ex novo negli ultimi 20 anni. Crespellano rappresenta un polo tecnologico per l’Italia ed è il primo stabilimento al mondo per la produzione su larga scala di componenti per i nostri prodotti senza fumo.

I flussi sono continui: dalle materie prime in ingresso alla produzione, fino al packaging e alla logistica in uscita. Ogni sezione è collegata da spine dorsali interne, come la lunga galleria detta Spine, che unisce gli edifici come una colonna vertebrale.

«La flessibilità progettuale è uno dei grandi vantaggi del nostro sito», continua Zompa. «È ciò che ci ha permesso, ad esempio, di integrare rapidamente la produzione dei nuovi stick Levia senza dover ripensare l’intero impianto».

In un settore in costante evoluzione tecnologica, disporre di un’infrastruttura capace di adattarsi è un asset strategico. Crespellano, sotto questo aspetto, si presenta non solo come un polo produttivo all’avanguardia, ma come una piattaforma scalabile e orientata al futuro.

Il futuro del tabacco: i prodotti smoke-free di philip morris

Come si accennava, nel panorama dell’innovazione nel consumo del tabacco, Philip Morris International ha introdotto una nuova categoria di prodotti che segnano un punto di svolta rispetto alla sigaretta tradizionale: i cosiddetti prodotti smoke-free, ovvero senza fumo. L’obiettivo? Ridurre l’esposizione alle sostanze nocive generate dalla combustione, mantenendo al tempo stesso la ritualità dell’esperienza.

Questi dispositivi riscaldano il tabacco fino a circa 350 °C, ben al di sotto dei 600 °C della combustione tipica delle sigarette convenzionali. Il risultato è l’eliminazione di fumo e cenere, e la produzione di un aerosol contenente nicotina, ma con un profilo chimico significativamente ridotto.

Il primo protagonista di questa rivoluzione è stato Iqos, nella sua prima generazione. Il sistema si compone di un dispositivo dotato di lama riscaldante interna, nella quale viene inserito uno stick di tabacco chiamato Heets. Una volta attivato, il dispositivo riscalda il tabacco generando l’aerosol da inalare, senza bruciarlo.

Con il tempo, l’esperienza è stata ulteriormente migliorata con l’arrivo di Iqos Iluma, l’evoluzione tecnologica del dispositivo. In questo nuovo modello, la lama interna è stata eliminata: il riscaldamento avviene tramite induzione magnetica, grazie a una lamina metallica (susceptor) inserita direttamente all’interno degli stick, che in questa versione prendono il nome di Terea. Questo approccio migliora l’affidabilità, evita la necessità di pulizia e previene la rottura della lama, aumentando la praticità d’uso.

A fianco di Iqos si è affermato anche Lil, un dispositivo di origine coreana ma oggi commercializzato da Philip Morris nei mercati internazionali. Simile per tecnologia e funzionamento ai prodotti Iqos, Lil offre un’alternativa compatta e versatile, sempre basata sul riscaldamento del tabacco.

Levia: la nuova frontiera smoke-free, senza tabacco

All’interno della sua continua ricerca verso alternative sempre meno impattanti rispetto alla sigaretta tradizionale, Philip Morris ha lanciato un’innovazione radicale: Levia, il primo stick completamente senza tabacco.

Realizzato con una matrice vegetale brevettata, Levia non contiene foglie di tabacco, ma è progettato per riprodurre l’esperienza sensoriale del tabacco attraverso aromi e tecnologie avanzate. Il sistema produce aerosol solo quando inserito in dispositivi specifici (come quelli della piattaforma Iluma), con temperature sempre controllate e senza combustione.

Questa innovazione, sviluppata e prodotta a Crespellano, conferma la vocazione dello stabilimento come cuore industriale della trasformazione di Philip Morris. «Abbiamo integrato rapidamente la produzione degli stick Levia nel nostro layout modulare, senza ripensare l’intero impianto», spiega Zompa.

Viaggio nello stabilimento, sezione primary dalla foglia al foglio

Nel cuore pulsante dello stabilimento Philip Morris International di Crespellano, la sezione Primary rappresenta l’anima silenziosa e tecnologica dell’innovazione applicata alla lavorazione del tabacco. È qui che prende forma uno dei passaggi più affascinanti dell’intero processo produttivo: la trasformazione della materia prima in un prodotto pronto per l’assemblaggio.

Tutto ha inizio con l’arrivo delle balle di tabacco, accuratamente selezionate e stoccate nel magazzino. Dopo un primo controllo di qualità, le foglie vengono sminuzzate in modo grossolano e successivamente sottoposte a un processo di miscelazione. Questa fase è fondamentale per garantire un equilibrio perfetto tra le diverse varietà di foglia utilizzate, in proporzioni diverse a seconda del gusto finale desiderato.

Una volta raggiunto il mix ideale, si passa alla creazione dello slurry: una miscela densa e viscosa composta da polvere di tabacco, acqua, fibre di cellulosa (che conferiscono elasticità), glicerina (utile per la visibilità dell’aerosol e per evitare il surriscaldamento) e gomma di guar (che funge da legante). Il risultato è una pasta dalla consistenza simile a quella di una crema spalmabile, perfettamente omogenea e pronta per il passaggio successivo.

Lo slurry viene quindi trasferito in enormi forni ad alta tecnologia, chiamati dryers, dove subisce un processo di essiccazione controllata. L’obiettivo è ridurre l’umidità al minimo, fino a ottenere il castleaf, un sottile foglio di tabacco dalla texture flessibile ma resistente, destinato a diventare la base dei prodotti smoke-free.

Infine, il castleaf viene avvolto in bobine di grandi dimensioni, che successivamente vengono tagliate in porzioni più piccole tramite una macchina detta slitter. Queste bobine compatte, etichettate e tracciabili con QR code, rappresentano l’output conclusivo della sezione Primary e il punto di partenza per la fase successiva: il Secondary, dove il tabacco verrà combinato con filtri, aromi e packaging fino a diventare il prodotto finito.

In questo percorso silenzioso e preciso, il tabacco passa da semplice materia grezza a base industriale altamente controllata.

Viaggio nello stabilimento, sezione secondary: precisione e innovazione

Dopo la fase del Primary il materiale trasformato raggiunge il cuore operativo dello stabilimento Philip Morris International di Crespellano: la sezione Secondary. È qui che il foglio di tabacco si unisce a filtri, aromi e tecnologie di riscaldamento per diventare uno stick pronto all’uso, confezionato con cura e controllato in ogni dettaglio.

Il processo prende il via con la preparazione dei filtri, elemento essenziale per garantire qualità, sicurezza e soddisfazione del consumatore. Vengono prodotti e assemblati diversi componenti: il fan plug, che evita il passaggio di residui nel dispositivo; i filtri Hat e Fine Hat, progettati per regolare il flusso e la temperatura dell’aerosol; e il classico filtro per bocca, simile a quello delle sigarette tradizionali. Ogni filtro nasce da un nastro continuo di acetato di cellulosa, che viene teso, arrotolato e tagliato con estrema precisione.

Parallelamente, il foglio di tabacco – il castleaf – subisce la fase di crimpatura: una serie di micro-incisioni effettuate da lame rotanti su rulli che permettono al materiale di piegarsi e incastrarsi perfettamente, migliorando la stabilità e la funzionalità dello stick. Subito dopo, entra in gioco l’aromatizzazione, grazie a uno spray che applica il flavor specifico per ogni varietà: mentolo, fruttato, intenso, ecc.

Un passaggio cruciale è l’inserimento del susceptor, una sottile lamina metallica all’interno dello stick Terea, che permette il riscaldamento a induzione nei dispositivi Iqos Iluma. Questa innovazione sostituisce la lama delle versioni precedenti, semplificando l’uso e migliorando l’igiene.

Tutti i componenti – tabacco, filtri, susceptor – convergono poi nei macchinari combiner, che effettuano l’assemblaggio degli stick. I singoli semilavorati vengono tagliati, combinati e orientati correttamente fino a formare lo stick finito. A questo punto, entrano in funzione i sistemi di controllo qualità: strumenti di misurazione automatica prelevano campioni e verificano peso, spessore, tenuta, e persino la percentuale di nicotina e le caratteristiche chimiche dell’aerosol. C’è anche una “smoking machine” che simula l’uso reale del prodotto, permettendo un’analisi dettagliata del contenuto inalato.

Infine, si passa al packaging, dove la logica dell’efficienza industriale incontra l’attenzione al dettaglio. Gli stick vengono suddivisi in gruppi da 20, inseriti nei pacchetti, sigillati con una pellicola protettiva (che mantiene la freschezza del prodotto anche dopo l’apertura), e poi raggruppati in stecche e in scatole pronte per la distribuzione. Ogni fase è automatizzata, ma supervisionata da operatori esperti e tecnologie intelligenti.

La sezione Secondary è il punto in cui l’innovazione tecnica e l’attenzione per il consumatore si fondono, trasformando componenti apparentemente semplici in un prodotto sofisticato, preciso e sicuro. Un ciclo produttivo senza sosta, attivo 24 ore su 24, 7 giorni su 7, che racconta la trasformazione del tabacco in una nuova esperienza di consumo.

Verso il futuro: innovazione, intelligenza artificiale, sostenibilità e circolarità

Lo stabilimento Philip Morris di Crespellano non è solo un impianto produttivo all’avanguardia: è un laboratorio industriale del futuro. Il cuore di questa trasformazione è il programma strategico “Manufacturing of the Future”, che integra automazione, digitalizzazione, sostenibilità e ora anche circolarità in un’unica visione. Non a caso, il progetto ha ricevuto il Microsoft Intelligent Manufacturing Award, riconosciuto a livello globale come uno dei migliori casi di innovazione applicata all’industria.

«Grazie all’implementazione di tecnologie digitali avanzate, siamo in grado di raccogliere e analizzare in tempo reale tutti i dati critici della produzione», spiega il direttore Matteo Zompa. L’infrastruttura digitale recentemente potenziata ha permesso di mappare oltre 100 sfide operative, da affrontare con strumenti di intelligenza artificiale, tra cui l’ottimizzazione logistica, il risparmio energetico, l’efficienza delle linee e la sostenibilità ambientale.

Su questo fronte, lo stabilimento di Crespellano si distingue per risultati concreti. Il 100% dei tetti è coperto da pannelli fotovoltaici, e oltre il 10% dell’energia consumata è autoprodotta. Il restante fabbisogno proviene da fonti 100% rinnovabili e certificate.

L’impegno per l’ambiente si estende anche alla gestione delle acque: un impianto a osmosi inversa consente il recupero totale delle acque reflue. In parallelo, un sistema basato su machine learning regola in tempo reale la climatizzazione degli ambienti, ottimizzando i consumi e riducendo l’impatto energetico.

Ma la sostenibilità va oltre l’efficienza: si traduce in un approccio concreto alla circolarità. Philip Morris ha avviato programmi strutturati di recupero e riciclo dei rifiuti dei dispositivi elettronici giunti a fine vita, come IQOS, Lil e VEEV, attraverso il progetto Rec (Riciclo per l’Economia Circolare). L’obiettivo per il 2025 è di portare a 1 milione i dispositivi raccolti dal lancio del progetto, avvenuto l’anno scorso, con l’intento di recuperare in media oltre l’80% delle materie prime presenti nei device, tra cui: plastiche, metalli e batterie agli ioni di litio.

(Ripubblicazione dell’articolo del 17 luglio 2025)